淬回火是交叉滾子軸承加工過程中提高軸承硬度、強(qiáng)度和綜合力學(xué)性能的關(guān)鍵工藝，一般淬火裂紋的出現(xiàn)是實(shí)際操作過程中的常見缺陷，就是在淬火過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力大于材料斷裂強(qiáng)度而產(chǎn)生的脆性開裂。而交叉滾子軸承淬火裂紋產(chǎn)生的原因很多，我們需要先了解其產(chǎn)生的具體原因才能有針對(duì)性的進(jìn)行預(yù)防和解決。
  

  一、交叉滾子軸承淬火裂紋產(chǎn)生的原因

  
  1、材料冶金缺陷：主要是軸承制作原材料的精度不夠，有嚴(yán)重的非金屬夾雜物、縮孔殘余、發(fā)紋、嚴(yán)重的碳化物偏析等缺陷，導(dǎo)致的淬火時(shí)出現(xiàn)裂紋。這與操作工藝無關(guān)純屬材料質(zhì)量問題。
  
  2、零件結(jié)構(gòu)缺陷：軸承零配件生產(chǎn)過程中生產(chǎn)質(zhì)量零件尺寸不符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，比如零件壁厚差大、油溝和尖銳棱角等零件問題導(dǎo)致的淬火裂紋的產(chǎn)生。
  
  3、淬火前處理不當(dāng)：軸承在淬火之前的工序需要經(jīng)過鍛造過燒、冷沖成形應(yīng)力過大、較深的車刀痕等，也會(huì)造成交叉滾子軸承淬火裂紋的產(chǎn)生。
  

  4、淬火工藝不良：淬火工藝不良是在淬火過程中對(duì)淬火溫度的控制不到位、冷卻溫度不對(duì)、表面脫碳、淬火返修工藝不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻摹?

  

  二、交叉滾子軸承淬火裂紋預(yù)防措施

  
  1、控制淬火加熱溫度：根據(jù)不同鋼材選擇淬火加熱溫度，考慮到工件的性能、材質(zhì)，對(duì)工件心部能淬透時(shí)，應(yīng)選擇低一些的加熱溫度，防止高溫縱裂，對(duì)于心部不能淬硬的工件溫度可以高一點(diǎn)，對(duì)于厚度較大的高碳工件可以通過提高淬火溫度來防止出現(xiàn)弧狀裂紋。
  
  2、合理加熱：對(duì)于形狀復(fù)雜、變形要求高、大截面的工件，應(yīng)盡量做到加熱均勻，做好預(yù)熱或限制加熱速度的工作。
  
  3、淬冷方式的選擇：為了防止淬火裂紋的產(chǎn)生，選擇適合的淬火方式如預(yù)冷淬火、分級(jí)淬火、等溫淬火等十分重要，比如對(duì)形狀復(fù)雜、截面變化突然的工件，單液直接淬火易產(chǎn)生應(yīng)力集中裂紋，如果采用預(yù)冷淬火，可避免淬火裂紋。另外，對(duì)合金鋼采用分級(jí)淬火是去掉淬火裂紋的好辦法。
  
  4、淬火劑的選擇：淬火劑的冷卻能力可以保障工件的淬火硬度和淬硬層深度，增大組織應(yīng)力和熱應(yīng)力容易導(dǎo)致淬裂，為此應(yīng)采用Ms點(diǎn)以上冷卻速度較快，而在Ms點(diǎn)以下冷速較慢的介質(zhì)。
  
  5、及時(shí)回火：淬火后的組織內(nèi)含有一定量的奧氏體，殘余殘余奧氏體是不穩(wěn)定的組織，淬火后的一段時(shí)間還要發(fā)生A-M的轉(zhuǎn)變，組織應(yīng)力還要繼續(xù)增加，淬火應(yīng)力還在不斷地重新分布，若不及時(shí)回火，則易導(dǎo)致工件開裂。因此淬火后及時(shí)回火，可降低內(nèi)應(yīng)力，焊合顯微裂紋，提高鋼的破斷抗力，有效地防止淬火裂紋的發(fā)生。對(duì)于交叉滾子軸承，佰納軸承一直堅(jiān)持二次回火甚至3次回火處理，保證軸承材質(zhì)穩(wěn)定，不會(huì)產(chǎn)生變形等不良現(xiàn)象。
  
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